నెప్స్ మలినాలను నియంత్రించడానికి కార్డింగ్ మెషిన్ యొక్క సాంకేతిక అంశాలు ఏమిటి?

కాటన్ స్పిన్నింగ్‌లో నెప్స్ మరియు మలినాలను పరిష్కరించడం చాలా కష్టమైన సమస్య, మరియు ప్రధాన నియంత్రణ పాయింట్ కార్డింగ్ ప్రక్రియలో ఉంది.కాబట్టి, కార్డింగ్ ప్రక్రియలో నెప్స్ మరియు మలినాలను సమర్థవంతంగా తొలగించడాన్ని బలోపేతం చేయడానికి ఏ పాయింట్లు తీసుకోవాలి?ఉత్పత్తిలో మాస్టరింగ్ మరియు క్రింది పాయింట్లను చేయడం ద్వారా, నూలు-ఏర్పడే పత్తి యొక్క మలినాలను నియంత్రించడం చాలా సులభం.

1. మెరుగైన కార్డింగ్
మెరుగైన కార్డింగ్ ఫైబర్ స్ట్రెయిటనింగ్‌ను ప్రోత్సహిస్తుంది, సింగిల్ ఫైబర్‌లుగా విభజించబడుతుంది మరియు ఫైబర్‌లను మలినాలు నుండి వేరు చేయడాన్ని ప్రోత్సహిస్తుంది, అదే సమయంలో నెప్‌లను వదులుతుంది.అందువల్ల, ప్రధాన ప్రారంభ అంతరం యొక్క "సరైనత" మరియు ప్రారంభ మూలకాల యొక్క పదును చాలా ముఖ్యమైనవి.

2. మలినాలను సహేతుకంగా విభజించాలి
మలినాలను ఏ ప్రక్రియలో మరియు స్థితిలో పడుతుందో తెలుసుకోవడం చాలా ప్రయోజనకరం, అంటే మలినాలను తొలగించడానికి, శ్రమను సహేతుకంగా విభజించడం అవసరం మరియు కార్డింగ్ మెషిన్ యొక్క వివిధ భాగాలు కూడా మలినాలను తొలగించడానికి శ్రమను సహేతుకంగా విభజించాలి.సాధారణంగా పెద్ద మరియు సులభంగా వేరు చేయడానికి మరియు మినహాయించగల మలినాలు కోసం, ప్రారంభ పతనం మరియు తక్కువ విరిగిన సూత్రాన్ని అమలు చేయాలి మరియు శుభ్రపరిచే ప్రక్రియలో ప్రారంభ పతనం.అధిక సంశ్లేషణ కలిగిన ఫైబర్‌లతో కూడిన మలినాలను, ముఖ్యంగా పొడవైన ఫైబర్‌లతో కూడిన వాటిని కార్డింగ్ మెషీన్‌లో తొలగించడం మరింత ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.అందువల్ల, ముడి పత్తి యొక్క పరిపక్వత తక్కువగా ఉన్నప్పుడు మరియు ఫైబర్‌లో చాలా హానికరమైన లోపాలు ఉన్నప్పుడు, మలినాలను మరియు వ్యర్థాలను తొలగించడానికి కార్డింగ్ యంత్రాన్ని తగిన విధంగా పెంచాలి.కార్డ్‌లోని లిక్కర్-ఇన్ సెక్షన్ విరిగిన విత్తనాలు, గట్టి ఫ్లాప్‌లు మరియు లింటర్‌లు, అలాగే చిన్న ఫైబర్‌లతో చక్కటి మలినాలను తొలగించాలి.కవర్ ప్లేట్ చక్కటి మలినాలను, నెప్స్, షార్ట్ లింట్ మొదలైనవాటిని తొలగించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.

సాధారణ దేశీయ పత్తి కోసం, కార్డింగ్ యొక్క మొత్తం నోయిల్ రేటు తెరవడం మరియు శుభ్రపరచడం కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.కాటన్ క్లీనింగ్ (ముడి పత్తి కోసం మలినాలను) 50% ~ 65% వద్ద అశుద్ధ తొలగింపు సామర్థ్యాన్ని నియంత్రించాలి, కార్డింగ్ లిక్కర్-ఇన్ రోలర్‌ల (కాటన్ ల్యాప్‌ల కోసం మలినాలను) యొక్క అశుద్ధ తొలగింపు సామర్థ్యాన్ని 50% ~60% వద్ద నియంత్రించాలి మరియు కవర్ ప్లేట్ మలినాలను తొలగిస్తుంది సామర్థ్యం 3%~10% వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు ముడి స్ట్రిప్ యొక్క అశుద్ధ కంటెంట్ సాధారణంగా 0.15% కంటే తక్కువగా నియంత్రించబడాలి.

కార్డింగ్ మెషీన్‌లో మలినాలను నియంత్రించడంలో ఫోకస్ లిక్కర్-ఇన్ పార్ట్, ఇది చిన్న లీకేజ్ దిగువన మరియు చిన్న లీకేజ్ దిగువ ప్రవేశ గ్యాప్ మరియు నాల్గవ పాయింట్ గ్యాప్ వంటి దుమ్ము తొలగింపు కత్తి యొక్క ప్రక్రియ పారామితులను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా సాధించబడుతుంది. దుమ్ము తీసివేసే కత్తి యొక్క ఎత్తు మొదలైనవి సర్దుబాటు చేయబడింది, మరియు పడే ప్రాంతం యొక్క పొడవు సర్దుబాటు చేయడానికి పెంచాలి.లిక్కర్-ఇన్ కవర్ కవర్‌పై ఉన్న చూషణ పైపును నిరోధించకూడదు, లేకుంటే అది వెనుక బొడ్డులో అసాధారణ నోయిల్స్ మరియు తెల్లబడటానికి కారణమవుతుంది.చిన్న లీకేజింగ్ బాటమ్ యొక్క తీగ యొక్క పొడవు చాలా పొడవుగా ఉంది మరియు లిక్కర్-ఇన్ దంతాల స్పెసిఫికేషన్ తగినది కాదు, మొదలైనవి, ఇది ముడి స్ట్రిప్ యొక్క అశుద్ధ కంటెంట్‌ను పెంచుతుంది.సిలిండర్ మరియు కవర్ మధ్య కార్డ్ దుస్తులు యొక్క లక్షణాలు, ముందు ఎగువ కవర్ మరియు సిలిండర్ మధ్య దూరం, ముందు కవర్ పైభాగం యొక్క ఎత్తు మరియు కవర్ యొక్క వేగం కూడా మలినాలను మరియు నెప్స్ మొత్తాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. చీలిక.

3. రుద్దడం తగ్గించండి
కార్డింగ్ మెషీన్‌లో ఉత్పన్నమయ్యే నెప్స్ ప్రధానంగా రీ-ప్యాటర్నింగ్, వైండింగ్ మరియు ఫైబర్ రుబ్బింగ్ కారణంగా ఏర్పడతాయి.ఉదాహరణకు, సిలిండర్ మరియు డోఫర్ మరియు సిలిండర్ మరియు కవర్ ప్లేట్ మధ్య దూరం చాలా పెద్దగా ఉన్నప్పుడు మరియు సూది పళ్ళు మొద్దుబారినప్పుడు, ఫైబర్‌లు అధికంగా రుద్దబడతాయి.ఓపెనింగ్ మరియు క్లీనింగ్ ప్రక్రియలో తీవ్రమైన రోలింగ్, కాటన్ ల్యాప్‌లలో అధిక తేమను తిరిగి పొందడం, రీసైకిల్ కాటన్ మరియు రీసైకిల్ కాటన్ యొక్క చాలా మిక్సింగ్ నిష్పత్తి లేదా అసమాన ఫీడింగ్ మొదలైనవి, స్లివర్ యొక్క నెప్స్‌ను పెంచుతాయి.

సహేతుకమైన పత్తి పంపిణీ మరియు ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ నిర్వహణను బలోపేతం చేయడం నెప్స్ మరియు మలినాలను తగ్గించడంలో గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతాయి.పత్తిని కలుపుతున్నప్పుడు, పరిపక్వత, హానికరమైన లోపాలు, మలినాలు మొదలైన వాటి సూచికల వ్యత్యాసాన్ని నియంత్రించడానికి నూలు నాట్‌లపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపే అనేక సూచికలను బలోపేతం చేయాలి.ముడి పత్తి మరియు పత్తి ల్యాప్‌ల తేమ తిరిగి తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, మలినాలను సులభంగా పడిపోతాయి మరియు పత్తి యొక్క చివరి పట్టు కూడా తగ్గుతుంది.కాబట్టి, పత్తి ల్యాప్‌ల తేమ తిరిగి 8%~8.5% మించకూడదు మరియు ముడి పత్తి 10%~11% మించకూడదు.కార్డింగ్ వర్క్‌షాప్‌లో తక్కువ సాపేక్ష ఆర్ద్రతను నియంత్రించండి, ఉదాహరణకు, సాపేక్ష ఆర్ద్రత 55%~60% వద్ద నియంత్రించబడుతుంది, తద్వారా ఇది తేమను విడుదల చేస్తుంది, ఫైబర్ యొక్క దృఢత్వం మరియు స్థితిస్థాపకతను పెంచుతుంది మరియు ఫైబర్ మధ్య రాపిడి మరియు నింపడాన్ని తగ్గిస్తుంది. మరియు కార్డ్ దుస్తులు.అయితే, సాపేక్ష ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, స్థిర విద్యుత్ సులభంగా ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది మరియు పత్తి వెబ్ సులభంగా విరిగిపోతుంది, కట్టుబడి లేదా విరిగిపోతుంది.ముఖ్యంగా రసాయన ఫైబర్స్ స్పిన్నింగ్ చేసినప్పుడు, ఈ దృగ్విషయం మరింత స్పష్టంగా ఉంటుంది.సాపేక్ష ఆర్ద్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, స్లివర్ యొక్క తేమ తిరిగి పొందడం అదే సమయంలో తగ్గించబడుతుంది, ఇది తదుపరి డ్రాఫ్టింగ్ ప్రక్రియకు అననుకూలమైనది.

అధిక-నాణ్యత కార్డ్ దుస్తులను ఉపయోగించడం, కార్డింగ్ ఫంక్షన్‌ను బలోపేతం చేయడం మరియు ప్రతి కార్డుపై చూషణ పాయింట్ మరియు గాలి వాల్యూమ్‌ను పెంచడం వలన స్లివర్ నాట్‌లను బాగా తగ్గించవచ్చు.